Tiết kiệm hàng tỷ đồng nhờ tối ưu vận hành tại NMLD Dung Quất

03/12/2025 - 15:275 phút đọc

(Banker.vn) Sáng kiến tối ưu vận hành phân xưởng LCO-HDT tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất giúp BSR tiết kiệm gần 7 tỷ đồng, giảm tiêu thụ năng lượng và khẳng định năng lực làm chủ công nghệ.

Bước ngoặt kỹ thuật từ sự nhạy bén dữ liệu

Tại Nhà máy Lọc dầu Dung Quất, phân xưởng LCO-HDT vốn giữ vai trò loại bỏ lưu huỳnh và tạp chất trong dòng nguyên liệu LCO từ phân xưởng RFCC – một bước bắt buộc để sản xuất diesel đạt chuẩn thương phẩm. Dù quy trình đã vận hành ổn định hơn 16 năm, đội ngũ kỹ sư của Công ty CP Lọc hóa dầu Bình Sơn (BSR) vẫn liên tục tìm kiếm giải pháp cải tiến.

Trong đó, sáng kiến của Thạc sĩ Lê Quốc Việt – Phó Trưởng phòng Công nghệ chế biến, Ban Nghiên cứu Phát triển – đã mở ra bước ngoặt lớn khi chứng minh khả năng thay đổi chế độ vận hành phân xưởng nhằm tiết giảm năng lượng nhưng vẫn bảo đảm chất lượng sản phẩm.

margin: 15px auto;" />

Gia nhập BSR từ giai đoạn chạy thử Nhà máy Lọc dầu Dung Quất, trải qua nhiều vị trí từ vận hành đến nghiên cứu phát triển, Thạc sĩ Lê Quốc Việt nắm vững đặc tính công nghệ của từng phân xưởng. Ở cương vị hiện tại, anh chịu trách nhiệm đánh giá và đề xuất các giải pháp tối ưu kỹ thuật, bảo đảm vận hành ổn định – an toàn – hiệu quả. Chính nền tảng chuyên môn sâu cùng thâm niên vận hành giúp anh nhận ra điểm bất thường: có những thời điểm hàm lượng lưu huỳnh trong dầu thô đầu vào thấp hơn thông thường, mở ra khả năng sản phẩm diesel có thể đạt chuẩn mà không nhất thiết phải xử lý qua LCO-HDT.

Từ câu hỏi: “Khi nào có thể phối trộn trực tiếp LCO mà không cần đưa qua cụm phản ứng?”, anh Việt và nhóm nghiên cứu đã phân tích dữ liệu vận hành nhiều năm, xây dựng mô hình tương quan giữa lưu huỳnh trong dầu thô, phân đoạn LCO, diesel thành phẩm và công suất phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (SRU2). Kết quả cho thấy tồn tại một khoảng vận hành tối ưu – khi đó LCO hoàn toàn có thể bypass cụm phản ứng LCO-HDT, phối trộn trực tiếp vào diesel mà chất lượng vẫn được đảm bảo.

Phát hiện kỹ thuật nhỏ này trở thành nền tảng cho một sáng kiến hoàn chỉnh. Để kiểm chứng, nhóm tác giả phân tích dữ liệu lịch sử, xây dựng cân bằng phân bố lưu huỳnh trong toàn bộ chuỗi công nghệ, xác định ngưỡng mối liên hệ giữa dầu thô đầu vào và diesel thành phẩm. Các chỉ tiêu kỹ thuật như chỉ số Cetan, độ nhớt, hàm lượng nước… cũng được kiểm tra chặt chẽ để loại trừ rủi ro. Hàng loạt thử nghiệm phối trộn, phân tích phòng thí nghiệm được triển khai, cùng với nhiều hội thảo đánh giá rủi ro nội bộ nhằm bảo đảm giải pháp vừa khả thi vừa an toàn.

Qua các đợt chạy thử thực tế, kết quả cho thấy khi dầu thô đầu vào có hàm lượng lưu huỳnh từ 500–700 ppm, LCO có thể phối trộn trực tiếp vào sản phẩm diesel mà vẫn đạt tiêu chuẩn. Đây chính là “điểm vàng” vận hành – nơi nhà máy có thể linh hoạt điều chỉnh, tránh phải đưa dòng nguyên liệu qua phân xưởng hydro xử lý vốn tiêu tốn nhiều hydro, hơi nước, điện năng và khí nhiên liệu.

Tiết kiệm năng lượng, giảm phát thải và khẳng định năng lực sáng tạo

Việc bypass cụm phản ứng LCO-HDT không chỉ là tối ưu vận hành thuần túy, mà là giải pháp mang lại giá trị kinh tế đáng kể cho BSR. Chỉ sau hai đợt triển khai ngắn ngày (11–25/9/2021 và 03–19/10/2022), nhà máy đã tiết kiệm gần 7 tỷ đồng chi phí nhờ giảm mạnh tiêu thụ hydro, hơi, điện, khí nhiên liệu và nước khử khoáng. Đây đều là các yếu tố chiếm từ 60–70% giá thành sản xuất diesel.

Không những vậy, mỗi giờ tạm dừng phân xưởng LCO-HDT còn giúp giảm tới gần 90% năng lượng phụ trợ, đồng nghĩa với việc cắt giảm lượng lớn phát thải CO₂ và khí nhà kính. Trong bối cảnh ngành lọc hóa dầu đang chịu áp lực chuyển dịch xanh, giải pháp này chứng minh rằng những điều chỉnh nhỏ nhưng đúng thời điểm có thể tạo ra tác động môi trường tích cực rõ rệt.

Điều quan trọng hơn cả nằm ở tinh thần đổi mới và khả năng làm chủ công nghệ của đội ngũ kỹ sư BSR. Việc xác định “khoảng vận hành tối ưu” là bài toán phức tạp, yêu cầu hiểu sâu về dữ liệu, quy trình công nghệ và rủi ro kỹ thuật. Sáng kiến của anh Việt là minh chứng rằng BSR không chỉ vận hành nhà máy ở mức độ thành thạo, mà còn đủ chủ động cải tiến và tối ưu hóa để nâng cao hiệu quả sản xuất.

Giải pháp “Thay đổi chế độ vận hành phân xưởng LCO-HDT và phối trộn sản phẩm diesel nhằm tiết kiệm năng lượng” đã đạt giải Ba Hội thi Sáng tạo Kỹ thuật tỉnh Quảng Ngãi lần thứ 14, đồng thời được đề xuất tham dự Hội thi Sáng tạo Kỹ thuật toàn quốc lần thứ 18. Đây là sự ghi nhận xứng đáng cho nỗ lực của nhóm tác giả nói chung và Thạc sĩ Lê Quốc Việt nói riêng.

“Giải pháp này không chỉ giúp tiết kiệm chi phí và năng lượng, mà còn mở ra tiền đề cho những nghiên cứu tối ưu công nghệ sâu hơn, hướng tới mục tiêu hiệu quả – an toàn – phát triển xanh của BSR”, anh Việt chia sẻ.

Từ một điều chỉnh nhỏ trong chế độ vận hành, sáng kiến của Thạc sĩ Lê Quốc Việt đã cho thấy sức mạnh của sự nhạy bén công nghệ và tinh thần đổi mới – sáng tạo trong ngành lọc hóa dầu Việt Nam. Đây cũng là minh chứng rõ ràng rằng NMLD Dung Quất không chỉ làm chủ công nghệ mà còn đủ năng lực nâng tầm, góp phần vào mục tiêu phát triển bền vững của BSR và ngành năng lượng quốc gia.